双流剪叉式升降平台实际制造与理论设计

近期一款剪叉式升降平台的新设计，剪叉式升降平台实际制造与理论设计

设计了一种测试用剪叉式升降平台,依据机构简图分析了液压缸铰接点位置参数与液压缸和水平面夹角θ之间的关系。利用ADAMS建立了升降平台的虚拟样机模型,通过仿真确定了铰接位置的关键参数值,求得耳环与剪叉臂夹角β1（β2）为60°时液压缸在低位置的输出力小。运用AMESim建立液压系统模型并进行仿真分析,得到了液压缸推力随升降平台升降高度变化的曲线,通过与相应的设计数据以及ADAMS仿真数据进行对比,验证了设计的可行性和仿真的正确性。对液压系统中双单向节流阀进行调节,减少了升降平台升降过程中的速度波动,提高了机构运动的稳定性。

1—液压缸;2—直线导轨;3—底盘;4—车轮;5—支腿;6—剪叉臂;7—升降工作平台;8—测试工作平台图1测试用剪叉式升降平台于在测试过程中升降平台上有扭矩存在，为提高升降平台的稳定性采用双液压缸驱动，液压缸装于一层与第二层内剪叉臂之间。在底盘的上表面和升降平台的下表面分别有两条直线导轨，在升降平台上升或下降的时候供剪叉臂一端沿直线导轨左右移动。底盘上装有4个车轮和4条支腿，供测试过程中升降平台的移动和停驻。剪叉式升降平台运动过程中其液压缸活塞杆输出的驱动力是不断变化的［8］。当升降平台处于低位置时，液压缸输出的驱动力大，此时为液压缸的劣势工况。在既定的载荷下，液压缸的大推力不仅影响到铰接位置的刚度和强度，同时也对后续液压系统的选型设计和升降平台的稳定性有影响［9］。因此为了满足结构及液压系统的设计要求，需要对影响液压缸大推力的参数进行分析。图2为所设计的剪叉式升降平台的机构简图。剪叉臂与水平线的夹角为α，液压缸铰接点位置分别为H，J。下端固定耳环为GH，长度为l1，与剪叉臂之间的夹角为β1，距一层剪叉臂交叉点的距离为a。液压缸上端固定耳环为IJ，长度为l2，与剪叉臂之间的夹角为β2，距第二层剪叉臂交叉点的图2升降平台机构简图距离为b。

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